Novas tecnologias estão surgindo e remodelando a maneira como trabalhamos todos os dias. No setor industrial, o uso da automação está crescendo e ganhando força. O principal objetivo da automação é ter máquinas ou sistemas que executem tarefas e processos com maior eficiência, entreguem produtos de melhor qualidade e maior satisfação do cliente.
Interconexão de máquinas e até plantas, sistemas em Nuvem, Realidade Aumentada e simulação, IoT e Robótica, que facilitam a transformação do processo de fabricação em um processo inteligente são algumas das tecnologias da Indústria 4.0.
Processos de produção complexos e sistemas de fabricação flexíveis representam desafios cada vez maiores para o setor de manufatura. Além da engenharia mecânica e elétrica, software e tecnologia de controle eficazes e confiáveis são fundamentais, incluindo sempre novas funcionalidades e prolongando a vida útil dos componentes e também da própria máquina.
Para garantir que as máquinas funcionem sem problemas e que elas possam se comunicar umas com as outras, é fundamental realizar processos de upgrades, atualizações de softwares e inserções de opcionais, otimizando a sua funcionalidade.
Upgrade garante maior disponibilidade
A compra de equipamentos industriais geralmente exige um alto investimento e gestores estão sempre em busca de melhores práticas para ampliar o seu ciclo de vida. Um eficiente programa de manutenção é a primeira etapa, mas, em determinado momento, é preciso ir além e pensar na opção de efetuar upgrades, atualizando sistemas e componentes para, assim, otimizar as suas funcionalidades e ganhar maior flexibilidade.
Um processo de retrofit em uma extrusora de plástico, por exemplo, com mais de 10 anos de uso e que já apresentava um funcionamento de forma intermitente, fez com que esta máquina seja atualmente a que apresenta maior disponibilidade na planta, com maior qualidade e menor desperdício na linha de produção. E com um custo final muito inferior ao da compra de um novo equipamento.
Máquinas ganham autonomia
Analistas da McKinsey destacam que os mecanismos tradicionais usados para controlar a variabilidade das máquinas antes dependiam de processos rigorosos para identificar desvios na produção e da intervenção de operadores qualificados para compensá-los.
No entanto, à medida que as máquinas se tornam mais inteligentes e adaptáveis, elas podem conduzir cada vez mais essa atividade automaticamente, usando sistemas de controle de malha fechada para garantir consistência à medida que as condições internas e externas mudam.
Mesmo assim, a presença humana continua sendo indispensável. Um grande fator para avaliar e melhorar o desempenho das máquinas é o poder de observação dos operadores. Os funcionários que interagem constantemente com os equipamentos estão na melhor posição para monitorar as suas condições.
Ao final, o objetivo de investir na atualização de softwares e na otimização das máquinas é aumentar a produtividade dentro da fábrica, proporcionar mais qualidade aos produtos fabricados, aumentar o ciclo de vida dos equipamentos e reduzir custos, o cenário ideal tanto para o responsável pela linha de produção quanto pelo setor financeiro.
Por Braulio Molinari, coordenador de vendas da Mitsubishi Electric.
Fonte e imagem: InforChannel
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